Warum erst die Fokussierung auf Durchlaufzeit statt auf lokale Produktivität kontinuierlichen Fluss erzeugt

Eine kurze Durchlaufzeit stellt nicht nur aus Lean Gesichtspunkten das Ideal einer schlanken Produktion dar. Neben einer schnellen und zuverlässigen Liefertreue folgt auch eine geringe Kapitalbindung und eine schnellere Lieferzeit. Dies sind ausschlaggebende Erfolgsfaktoren am Markt.

Wie genau kommt dieser Zusammenhang jedoch zustande?
Hierzu müssen die grundlegenden Zusammenhänge betrachtet werden. Generell gilt, dass sich die Bestände in einer Produktion, auch WIP (Work-in-Process) genannt und die Durchlaufzeit proportional verhalten. Einfacher ausgedrückt kann dies durch die Warteschlangentheorie (Littles Law) erläutert werden. Befinden sich viele Aufträge (WIP) in einer Produktion, ergeben sich lange Warteschlagen vor jedem Prozessschritt. Als Folge daraus erhöht sich die Warte- / Liegezeit jedes Auftrages vor den Prozessschritten. Derselbe Effekt wie eine lange Schlange an der Supermarktkasse.
Als Folge daraus verlängert sich die Gesamtdurchlaufzeit exponentiell. Die Folge: die Lieferzeiten werden länger, schwanken stark und sind schlechter zu prognostizieren. Die Liefertreue sinkt und der Kunde wird verärgert.

Überproduktion als die schlimmste Verschwendungsart ist eine der Ursachen
Als Ursache kann klar die schlimmste Verschwendungsart nach Lean Gedanken identifiziert werden: Die Überproduktion. Wird in einem Prozessschritt mehr produziert als von den nachfolgenden Prozessschritten verarbeitet werden kann, kommt es zum „Stau“. Im Fachterminus kann hier von einer fehlenden Austaktung oder „Synchronisation“ gesprochen werden.
Die Folge: Bestände türmen sich zwischen den Prozessschritten, die Warteschlangen werden länger, die Durchlaufzeit nimmt stark zu, die Liefertreue leidet…. Ein leider bekannter Zustand in der Produktion. Und das obwohl alle Maschinen, Mitarbeiter und Prozessschritte „produktiv“ sind, also „durchgängig produzieren“. Jedoch genau dieser Trugschluss, mit Fokus auf lokale Produktivität, verursacht eben die Überproduktion.

Fokussierung auf die Durchlaufzeit fördert den kontinuierlichen Fluss
Um diesem Dilemma zu entkommen gibt es eine klare Lösung: Fokussierung auf Fluss statt auf Kosten. Konkret: durch die Fokussierung auf die Durchlaufzeit erlangt man die richtige Sichtweise auf die Produktion. Hierfür steht im Lean Management vor allem die Wertstromanalyse zur Verfügung. Mittels Wertstromanalyse wird die vollständige Prozesskette eines Produktes visualisiert, die Prozesszeiten, sowie die realen Bestände erfasst und daraus die realen Warteschlangen vor und nach
jedem Prozessschritt ermittelt. Ein übliches Ergebnis: oft beträgt in der Serienproduktion die wertschöpfende Prozesszeit oft weniger als 1% der Durchlaufzeit eines Produktes!
Betrachten wir diese Aussage provokativer: 99% der Durchlaufzeit des (vom Kunden dringen gewünschten!) Produktes besteht aus: Warten, Liegen, Transport… . Klassischer „Verschwendung“ nach LEAN Gesichtspunkten also. Zusammenfassend kann festgestellt werden, dass der Fokus auf lokale „Produktivität“ („…alle Maschinen müssen laufen…“) hochgradige Verschwendung verursacht, welche auch die Liefertreue zum Kunden torpediert.

Wie kann diese Situation nun gelöst werden?
Grundlegend gilt es nun die Durchlaufzeit in den Fokus zu setzen. Hierbei wird somit zuerst auffallen, dass gerade die Bestände in der Produktion den maßgeblichen Treiber der Durchlaufzeit darstellen. Somit gilt es diese zu verringern. Aber wie? Stoppen Sie die Überproduktion! Hier nur ein Ausblick der zur Verfügung stehenden Methoden:

1. Fluss statt Überproduktion: One-Piece-Flow, SMED, begrenzte Puffer und FIFO
2. Takt statt asynchroner Prozesse: Austaktung aufeinander abgestimmter Prozesse
3. Pull statt Push: Bekannte Werkzeuge hierfür sind Kanban, CONWIP oder, gerade für Einzelfertigung mit hoher Variabilität, das POLCA System

Es gilt situativ zu entscheiden, womit schnell die ersten Ergebnisse erzielt werden können. Im Ergebnis werden die Bestände jedoch drastisch reduziert.
Fokus auf Fluss senkt Verschwendungen und steigert die Liefertreue Konsequent angewandt, sorgt jede Verringerung der Bestände in der Produktion dazu, dass
Verschwendungen eliminiert, Durchlaufzeiten reduziert, die Kapitalbindung verringert und die Liefertreue gesteigert werden. Diese bekannten Zusammenhänge lassen sich durch QRM „Quick Response Manufacturing“ eben auch für die hochvariable Einzelstückfertigung entsprechend der Lean Philosophie realisieren.

Maik Mussler (MBA)
Lean Management Expert

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